Faserlaser-Schneidemaschinen mit ihren verschiedenen Vorteilen ersetzen nach und nach andere Verarbeitungsmethoden, die in der Blechverarbeitungsindustrie immer häufiger eingesetzt werden. Derzeit auf dem Markt verwenden die kleinen und mittleren Blechverarbeitungsunternehmen 1000W Faserlaser-Schneidemaschine. 1000W Faserlaser-Schneidemaschine kann den 4mm dicken Edelstahl schneiden und 8mm Kohlenstoffstahl. Wir besprechen also, wie man 1000W Faserlaser-Schneidemaschine für höhere Effizienz und schnelleres Schneiden auf der Grundlage der garantierten Schnittdicke, um den Mehrwert des Produkts zu steigern.
Nach langjähriger Forschung und praktischer Erfahrung in der Branche, STYLECNC Die Ingenieure fassen die verschiedenen Faktoren wie folgt zusammen: Laserschneidmaterialien, unterstützter Gasdruck, Maschinenteile, Schnittgeschwindigkeit und Fokusposition.
6 Faktoren, die die Laserschneidqualität einer Faserlaserschneidmaschine beeinträchtigen
1. Laserausgangsleistung und Modus.
Je höher die Ausgangsleistung des Lasers, desto besser ist die Schnittqualität bei gleich dicken Platten. Je besser die Anpassung zwischen Laserschneidmodus und Material ist, desto besser ist die Schnittqualität.
2. Werkstückmaterial.
Die Wirkung der Faserlaserschneidmaschine auf verschiedene Materialien ist unterschiedlich. Verschiedene Metallmaterialien haben unterschiedliche Eigenschaften und die Absorption von Laserwärme ist ebenfalls unterschiedlich. Gängige Materialien wie Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Eisenplatten absorbieren Wärme schnell. Auch die Schnittqualität ist hoch. Im Gegensatz dazu sind stark reflektierende Materialien (Aluminium, Kupfer) schwieriger zu schneiden.
3. Die Dicke und Oberflächenglätte des Werkstücks.
Die Metallfaser-Laserschneidmaschine eignet sich zum Schneiden dünner Platten. Die Schneidwirkung von Kohlenstoffstahl unten 12mm und Edelstahl unten 6mm ist offensichtlich, die Qualität ist am besten und die Effizienz kann garantiert werden. Darüber hinaus gilt im Allgemeinen: Je glatter die Oberfläche des Materials, desto besser die Schnittqualität.
4. Auswahl der Fokusposition.
Für die Faserlaserschneidmaschine ist es sehr wichtig, vor der Bearbeitung die entsprechende Position des Fokus und der Oberfläche des Materials zu bestimmen, da dies in direktem Zusammenhang mit der Qualität des Schnitts steht. Die Leistung im Brennpunkt ist am höchsten und befindet sich die meiste Zeit an der Oberfläche des Schneidmaterials. Wenn sich der Brennpunkt in der besten Position befindet, können der minimale Schlitz, die höchste Effizienz und die beste Schnittgeschwindigkeit das beste Schnittergebnis erzielen.
5. Schnittgeschwindigkeit.
Die Schnittgeschwindigkeit hat einen sehr direkten Einfluss auf die Qualität. Eine zu schnelle Faserlaserschneidmaschine führt leicht dazu, dass das Material undurchdringlich wird, und eine zu langsame Maschine führt zu Schnittschlackenrückständen und dem Phänomen brennender Kanten. Daher müssen wir die Parameter entsprechend der tatsächlichen Dickenberechnung des Werkstücks anpassen, um beim Schneiden die beste Schnittgeschwindigkeit zu erreichen.
6. Druck und Art des Hilfsgases.
Auch der Druck des Hilfsgases hat einen gewissen Einfluss auf die Schnittqualität. Wenn Sie mit einer Laserschneidmaschine dünne Metallplatten mit hoher Geschwindigkeit schneiden, ist im Allgemeinen ein höherer Gasdruck erforderlich, um eine Schlackebildung auf der Rückseite des Schnitts zu verhindern. Wenn die Materialdicke zunimmt oder die Schnittgeschwindigkeit abnimmt, sollte der Hilfsgasdruck gesenkt werden. Gleichzeitig sollte der entsprechende Gasdruck angepasst werden, um eine Oxidation der Schneide zu verhindern.
11 Vorteile der Faserlaserschneidmaschine
1. Hohe Schnittpräzision.
Die Positioniergenauigkeit der Laserschneidmaschine ist 0.05mm, und die Neupositionierungsgenauigkeit beträgt 0.03 mm.
2. Schmaler Schlitz.
Der Laserstrahl wird auf einen kleinen Punkt fokussiert, sodass der Brennpunkt eine hohe Leistungsdichte erreicht, das Material schnell bis zum Verdampfungsgrad erhitzt wird und verdampft, wodurch ein Loch entsteht. Durch die relative lineare Bewegung des Lichtstrahls und des Materials bildet das Loch kontinuierlich einen Schlitz mit einer sehr schmalen Breite. Die Breite des Schlitzes beträgt im Allgemeinen 0.10–0.20 mm.
3. Glatte Schneidfläche.
Auf der Schnittfläche befindet sich kein Grat und die Oberflächenrauheit des Einschnitts wird im Allgemeinen auf Ra6.5 begrenzt.
4. Schnelle Schnittgeschwindigkeit.
Die Schnittgeschwindigkeit kann 10 m/min erreichen und die maximale Positionierungsgeschwindigkeit kann 30 m/min erreichen, was viel schneller ist als die Drahtschneidegeschwindigkeit.
5. Gute Schnittqualität.
Berührungsloses Schneiden, die Schneide wird kaum durch Hitze beeinflusst, es gibt grundsätzlich keine thermische Verformung des Werkstücks und der Zusammenbruch des beim Stanzen und Scheren gebildeten Materials wird vollständig vermieden. Im Allgemeinen erfordert die Schnittnaht keine Nachbearbeitung.
6. Keine Beschädigung des Werkstückes.
Der Laserschneidkopf berührt die Materialoberfläche nicht, um sicherzustellen, dass das Werkstück nicht zerkratzt wird.
7. Wird nicht durch die Form des Werkstücks beeinflusst.
Die Laserbearbeitung bietet eine gute Flexibilität, kann beliebige Grafiken verarbeiten und Rohre und andere Profile schneiden.
8. Einsparung von Investitionen in die Form.
Die Laserbearbeitung erfordert keine Formen, verbraucht keine Formen, muss keine Formen reparieren und spart Zeit beim Formenaustausch, wodurch Bearbeitungskosten gespart und die Produktionskosten gesenkt werden. Sie eignet sich besonders für die Bearbeitung großer Produkte.
9. Material sparen.
Mithilfe von Computerprogrammierung können Produkte unterschiedlicher Formen geschnitten werden, um die Materialausnutzung zu maximieren.
10. Verbessern Sie die Geschwindigkeit der Probenlieferung.
Nachdem die Produktzeichnung erstellt wurde, kann sofort eine Laserbearbeitung durchgeführt werden und das physische Objekt des neuen Produkts kann in kürzester Zeit erhalten werden.
11. Sicherheit und Umweltschutz.
Bei der Laserbearbeitung entsteht weniger Abfall, es ist geräuscharm, sie ist sauber, sicher und schadstofffrei, was die Arbeitsumgebung erheblich verbessert.
